Производство оптически патч кордов и кабельных сборок

Производственный участок компании Кросс Тел Ком, находится в г. Хотьково Московской области. Здесь мы производим, оптические шнуры (патч-корды), оптические пигтейлы, кабельные сборки и нормализующие катушки, а так же осуществляем сборку оптических кроссов и шкафов по техническому заданию заказчиков. В ассортименте полная линейка оптических настенных кроссов серии КРН, КН, ШКОН и стоечных кроссов серии КРС, КС,ШКОС. На нашем производстве, осуществляется, полный цикл производства, оптических шнуров. Экономичная серия ШОС, для широкого круга потребителей, а так же эксклюзивная линейка надежных и высококачественных оптических шнуров и пигтейлов ШО СпецКорд. Оптические кабельные сборки, производятся в бронированном и не бронированном варианте для прокладке по улице и внутри помещения. Особое признание потребителей, заслужили специальные сборки КСС, из бронированного мини кабеля. Компания Кросс Тел Ком производит кабельные сборки по техническому заданию заказчика. Изготовление претерминированных сборок, возможно, практически из любого типа кабеля. Особое место, в ассортименте продукции, занимают нестандартные изделия. Мы, готовы предложить, оптические шнуры со смещенным вводом оптического сигнала, тестовые (эталонные) шнуры, патч-корды сохраняющие поляризацию из волокна типа ПАНДА и конечно нормализующие катушки.

Полный цикл производства оптических шнуров (патч-кордов) и кабельных сборок

На первом этапе, производиться отмотка заготовки оптического кабеля необходимого типа и длины. Отмотка производится специальной машиной, которая регулирует силу натяжения кабеля. Таким образом, исключается повреждение волокна в процессе намотки. Оператор вводит данные по количеству заготовок и их длине. Машина производит отмотку любых типов кабелей с диаметром 2,0 и 3,0 мм или более толстых, предназначенных для изготовления кабельных сборок.

На втором этапе, происходит комплектация заготовок кабеля деталями оптических коннекторов, зачистка оптического волокна и закачка разъемов специальным высокотемпературным эпоксидным клеем. Закачка осуществляется с помощью специального пневматического диспенсера. Наличие диспенсера исключает недолив или перелив клея. Соответственно уменьшается количество брака и увеличивается срок службы оптического разъема.

На следующем этапе производственного цикла, происходит кримпирование (опрессовка) оптических разъемов и загрузка в печи для полимеризации эпоксидного клея. На производстве используются промышленные пневмо кримпы, что исключает неполный обжим оптического разъема. Усилие обжима одинаково во всех ситуациях, чего нельзя добиться при использовании ручных кримпов. Оператор устанавливает разъемы и нажимает на педаль. Полимеризация клея, происходит в промышленных печах. Операторы загружает разъемы и включает печь. Отключение нагрева, происходит автоматически. Таким образом, исключается возможность, неполной полимеризации клея. Для заклейки оптических коннекторов, используется специальный, эпоксидный, высокотемпературный клей глубокой очистки.

После полимеризации клея и скалывания остатков волокна, начинается самый сложный этап производства. Патч-корды отправляются на полировальные машины. Высокое качество полировки, позволяет достичь минимальных потерь и отражений на разъеме. Низкое качество полировки, увеличивает потери на коннекторном соединении и уменьшает мощность сигнала, что приводит к уменьшению расстояния, на которое он может быть передан. В процессе полировки, коннектор, проходит несколько стадий, с постепенным уменьшением зернистости. Для полировки используются абразивные материалы ведущих Европейских и Японских производителей (Mipox, 3М, Seikoh Giken и FIS).

Завершающими этапами производства, являются приемосдаточные испытания и упаковка готовых изделий. Перед упаковкой, каждое изделие, полностью тестируется. Каждый разъем осматривается на 400-кратном видео микроскопе на наличие царапин, а так же проходит измерение прямых и обратных потерь. По требованию заказчиков, оптические шнуры и кабельные сборки проходят паспортизацию. При необходимости, ведется протокол испытаний с присвоение индивидуального заводского номера, каждому изделию.